Druhé vydání IEC 62217/1 bylo zveřejněno v září 2012. Tato norma, známá také jako"obecné podmínky", specifikuje zkušební a kvalifikační kritéria pro hodnocení návrhu nebo prototypu dlouhé tyče, válcové a duté izolátory. Zahrnuty jsou také výrobkové normy použitelné pro tyto různé aplikace izolátorů.
Jsou popsány typy, vzorky a rutinní testy.
V procesu identifikace produktu ve fázi návrhu je způsob aplikace testu varu a penetrace barviva zhruba stejný jako ten, který se používá ve výše uvedené analýze poruch. V nové verzi normy je však roztok barviva lépe definován jako 1% hmotnostní roztoku astrazenu br200 a methanolu, protože test cyklu ukazuje, že test s tímto roztokem je přísnější než starý vzorec obsahující purpurovou (která může být také karcinogenní). Nicméně ve fázi vzorkování a rutinních testů se princip testu zaměřuje spíše na funkční charakteristiky, jako je mechanická síla a tloušťka galvanizovaného materiálu. V IEC 61109 je pouze jeden izolátor podroben zkoušce barvení, aby se potvrdila kvalita těsnění na obou koncích. Pomocí těchto testů však nelze určit hlavní příčinu problému.
IEC 62217 a příslušné produktové normy IEC lze vysledovat zpět k dokumentu"technický základ pro nízké požadavky na kompozitní izolátory" poprvé publikoval CIGRE WG 22.10 v roce 1988. Od prvního vydání IEC 61109 byly všechny normy, které mají být publikovány, vyvíjeny s ohledem na zkušenosti s používáním návrhu izolátorů uznané v těchto dvou dokumentech. Avšak v prvním vydání byl kompozitní izolátor stále novou technologií a použité materiály a design byly relativně odlišné. Proto je nepraktické definovat další testy, jako je kontrola rozhraní jako vzorky nebo rutinní testy. V tomto ohledu je důležité mít na paměti, že jakákoliv norma se snaží nějakým způsobem definovat dohodnutou spodní hranici; nemůže zadávat konkrétní požadavky, za což vlastně odpovídá výrobce v rámci zabezpečování jakosti.
Kompozitní izolátor se skládá ze tří částí: tyče, polymerového pláště (nyní hlavně silikonové pryže) a koncovek. Rozdíl je však v tom, že i na tyto produkty je použitelný výrobní postup výrobce', jako je krimpování koncovek a vulkanizace pláště včetně jeho přilnutí k tyči. Přestože tyto tři hlavní součásti mají typické výrobní tolerance, konečným výsledkem musí být vždy produkt schopný unést tuny kovu po dobu 30 a více let. Tato výzva vyžaduje nejen schopnost správně definovat požadavky na izolanty (jako je SML, povrchová dráha, namáhání magnetického pole atd.), ale vyžaduje také přísné dodržování jejich materiálů, vlastností a výrobních procesů – zcela v souladu s procesem kvalifikace ve fázi návrhu a testování. Například přilnavost mezi pláštěm a tyčí a mezi pláštěm a koncovou armaturou lze snadno pravidelně kontrolovat, například když dochází k hromadným změnám tyče, koncovky nebo materiálu pláště.
Příklady defektů rozhraní způsobených výrobními problémy a defektů rozhraní, které lze identifikovat při vizuální kontrole izolátorů. Obecně může vzhled pláště dobře odrážet kvalitu vstřikování nebo vytlačování. Pokud jsou povrchové dutiny, může to být indikátorem tlakové ztráty, příliš málo vstřikovaného materiálu nebo špatného upnutí a uvolněných forem. To pravděpodobně povede k nedostatečnému spojení mezi koncovou armaturou a pouzdrem nebo mezi tyčí a pouzdrem. V případě této speciální kontroly, protože plášť lze snadno rozebrat, není vyžadována zkouška varem pro zjištění slabé adheze. Přísná kontrola procesu je klíčem k přelití. Při nesprávném zacházení se uvnitř krytu vytvoří dutiny a způsobí poškození rozhraní. Za zmínku také stojí, že takový chybný návrh pravděpodobně neprojde testem návrhu (varem, následovaným testem strmého předního napětí).
Zdá se, že stávající normy poskytují dostatečné normy pro schválení spolehlivosti návrhu izolátoru. Za kvalitu surovin a dohled nad výrobou však samozřejmě zodpovídají dodavatelé a jsou určovány složitostí každého kroku v jejich výrobním procesu.